금속 분말 분무 장비

금속 분말 분무 은 산업 분야에 최적화된 특성을 가진 미세 금속 분말을 생산하는 데 사용되는 입자 크기 감소 기술입니다. 이 공정은 용융 금속을 노즐을 통해 강제로 분사하여 균일한 방울로 분해하여 분말 입자로 빠르게 응고시키는 과정을 포함합니다.

원자화를 통해 금속 3D 프린팅, 분말 야금 부품 제조, 금속 코팅 공정 등에서 고성능에 중요한 분말 입자 크기 분포, 형태, 순도 및 기타 특성을 제어할 수 있습니다. 이 문서에서는 다양한 유형의 원자화 장비, 작동 원리, 설계 고려 사항, 애플리케이션, 장점 및 한계에 대한 포괄적인 개요를 제공합니다.

금속 분말 분무 공정 개요

금속 분말 분무는 대량의 액체 금속을 제어된 특성을 가진 미세한 구형 분말로 변환합니다. 이는 가스 또는 액체 제트 충격을 사용하여 용융 금속 스트림을 미세한 방울로 분해하여 이루어집니다. 이 방울은 냉각되면서 빠르게 분말 입자로 응고됩니다.

이 과정의 주요 단계는 다음과 같습니다:

• 금속 용융 - 원시 금속 전하를 유도 용광로, 아크 용해 또는 기타 기술을 사용하여 용융합니다. 원자화되는 일반적인 금속에는 알루미늄, 티타늄, 니켈, 철, 코발트, 구리 등이 있습니다.
• 용융 금속 공급 - 액체 금속은 최적의 온도로 유지되고 툰디시, 도가니 또는 펌프를 사용하여 분무 구역으로 전달됩니다.
• 원자화 - 용융 금속 스트림은 고속 가스 또는 액체와의 상호 작용에 의해 물방울로 분해됩니다. 다양한 원자화 방법이 사용됩니다.
• 파우더 컬렉션 - 분무된 금속 분말은 냉각되어 다운스트림 작업을 위해 수집됩니다. 체질, 자기 분리, 어닐링 공정이 활용될 수 있습니다.
• 분말 특성 분석 - 분말의 입자 크기 분포, 형태, 밀도, 유동성 및 미세 구조를 분석합니다.

원하는 분말 특성을 얻으려면 금속 성분, 온도, 분무 유체 속도, 분무기 설계와 같은 공정 파라미터를 적절히 제어하는 것이 중요합니다.

분무 장비의 종류

분무 시스템은 용융 금속을 물방울로 분해하는 데 사용되는 매체에 따라 분류할 수 있습니다:

가스 분무

가스 원자화에서는 고압 가스의 운동 에너지가 액체 금속 흐름을 빠르게 가속하여 미세한 방울로 분산시킵니다. 가스 전달 설계에 따라 다음과 같이 세분화할 수 있습니다:

• 압력 가스 분무 - 밀착 결합 노즐을 사용하여 압축 공기 또는 불활성 가스를 액체 금속 스트림에 옆으로 전달합니다.
• 2유체 노즐 가스 원자화 - 동축 노즐은 내부 금속 전달 튜브 주위로 고속 분무 가스를 도입합니다.
• 다중 노즐 가스 분무 - 수렴-발산 노즐 배열을 사용하여 초음속 가스 제트를 용융 스트림에 전달합니다.

가스 분무 분말은 물 분무 분말에 비해 입자 크기가 작고 형태가 균일하며 순도가 높습니다. 하지만 이 공정은 에너지 집약적이고 비용이 많이 듭니다.

물 분무

물 분무에서는 용융 금속 스트림이 고압 워터 제트의 충격에 의해 분해됩니다. 더 넓은 크기 분포를 가진 물방울이 형성됩니다. 물 분무는 가스 분무에 비해 자본 및 운영 비용이 낮습니다.

디자인에 따라 물 분무는 사용할 수 있습니다:

• 밀착형 물 분무 - 물 분사가 툰디쉬를 빠져나가는 액체 금속에 직접 충돌합니다.
• 자유 낙하 물 분무 - 떨어지는 용융 금속 흐름은 툰디시 아래의 워터 제트에 의해 차단됩니다.

물 분무 분말은 입자 모양이 불규칙하고 분포가 넓어 프레스 및 소결에 이상적입니다. 하지만 물은 오염을 유발합니다.

원심 분무

원심 분무에서는 용융 금속을 고속으로 회전하는 디스크나 컵에 붓거나 펌핑합니다. 금속은 원심력으로 인해 주변에 얇은 막을 형성하여 미세한 물방울로 분해됩니다.

간단한 설계, 낮은 가스 소비량, 손쉬운 확장 등의 장점이 있습니다. 그러나 크기 범위가 가스 분무보다 상대적으로 큽니다. 주석, 납, 아연 등과 같은 저융점 금속에서 구형 분말을 생산하는 데 사용됩니다.

초음파 가스 분무

가스 분무와 노즐에 결합된 초음파 발생기를 결합합니다. 고주파 진동이 금속을 더 미세한 방울로 분해 및 분산시켜 서브미크론 분말을 생성합니다.

나노 결정 및 비정질 분말 형태를 생성하는 데 매우 효과적입니다. 하지만 비용이 많이 들고 유지보수가 많이 필요합니다. 특수한 애플리케이션에 사용됩니다.

스파크 침식 원자화

이 전기 원자화 기술에서는 용융 금속과 전극 팁 사이에 펄스 고전류 스파크 방전을 가하여 금속을 초미세 구형 분말로 분해하는 플라즈마를 생성합니다.

매우 미세하고 구형의 금속 분말을 생산할 수 있습니다. 하지만 생산 속도가 낮고 비용이 높습니다. 주로 금, 백금, 팔라듐과 같은 귀금속에 사용됩니다.

분무기 구성 요소 및 디자인

분무기는 금속 분말을 효과적으로 녹이고, 붓고, 분무하고, 냉각하고, 수집하도록 설계된 다양한 구성 요소로 이루어져 있습니다.

금속 용융 및 주입 시스템

• 인덕션 퍼니스 - 강철과 같은 금속을 녹이는 데 가장 일반적으로 사용됩니다. 온도 제어가 우수하고 용융물 오염이 적습니다.
• 도가니 - 금속 전하를 담는 데 사용되는 내화 세라믹 냄비. 별도의 용광로에서 가열하여 수동으로 부어 넣거나 분무 시스템에 직접 통합할 수 있습니다.
• 툰디쉬 - 분무 섹션으로의 주입 속도를 제어하는 중간 용융 금속 저장소입니다.
• 다운스파우트 - 용융 금속의 흐름을 분무 영역으로 정밀하게 유도합니다. 고온을 견딜 수 있도록 텅스텐과 같은 내화성 금속으로 제작되었습니다.
• 펌프 - 특정 분무기 구성에서 압력 공급 용융 금속 전달을 제어하는 데 사용됩니다.

원자화 섹션

• 분무 노즐 - 분무용 가스 또는 물 분사를 생성하는 데 사용되는 특수 고압 및 고온 내성 노즐입니다.
• 노즐 어레이 - 물방울 형성을 최적화하기 위해 전략적으로 배치된 여러 개의 특수 노즐.
• 스피닝 컴포넌트 - 원심 분무에 사용되는 디스크, 컵은 전기 모터로 구동되는 10,000~50,000RPM의 매우 빠른 속도로 회전합니다.
• 초음파 발생기 - 노즐 영역에서 전기 신호를 고주파 기계적 진동으로 변환합니다. 초음파 분무에 사용됩니다.
• 전원 공급 장치 - 스파크 침식 원자화를 위한 전기 아크를 생성하기 위해 높은 전류를 제공합니다.

파우더 처리 시스템

• 사이클론 분리기 - 원심력을 사용하여 공정 가스 또는 물 흐름에서 미세 분말을 분리합니다.
• 백 필터 - 사이클론에서 분리되지 않은 매우 미세한 분말을 수집합니다. 자주 교체해야 합니다.
• 화면 분류기 - 메쉬 체를 사용하여 분말을 다양한 분획으로 크기 분류합니다.
• 자기 분리기 - 파우더에서 부스러기 금속 오염물을 제거합니다.
• 컨베이어 - 장비 간에 분말을 운반합니다. 스크류, 벨트, 진동 컨베이어 사용.
• 호퍼 - 추가 가공 또는 포장을 위해 분말을 보관합니다.
• 진공 청소 - 장비와 표면에서 유출된 분말을 제거합니다. 반응성이 있는 금속 분말에 필수적입니다.

계측 및 제어

• 온도 센서 - 최적의 분무화를 위해 용광로/용융물, 노즐 온도를 모니터링하고 제어하는 데 중요합니다.
• 압력 센서 - 노즐로 유입되는 가스 및 수압을 모니터링하여 적절한 분무량을 유지합니다.
• 유량계 - 분무 유체와 용융물의 유량을 측정하고 제어합니다.
• 타코미터 - 원심 분무 디스크의 회전 속도를 모니터링합니다.
• 레벨 센서 - 주요 용기의 용융 수준을 최적으로 유지합니다. 오버플로를 방지합니다.
• 비상 정지 - 문제 발생 시 기계를 신속하고 안전하게 종료하는 데 필요합니다.
• 제어 시스템 - 자동화된 컴퓨터 제어는 매개변수 조정을 최적화하고 반복성을 개선합니다.

금속 분말 분무 공정 파라미터

원하는 특성을 가진 분말을 얻기 위해서는 공정 파라미터를 적절히 선택하는 것이 중요합니다. 아래 표에는 분말 특성에 영향을 미치는 주요 변수와 그 영향이 요약되어 있습니다:

원자화된 금속 분말의 특성 분석

분무된 분말의 특성과 품질에 따라 다운스트림 애플리케이션의 성능이 결정됩니다. 평가되는 주요 특성은 다음과 같습니다:

입자 크기 분포

분말 입자의 다양한 크기 분율에 걸친 분포는 일반적으로 D10, D50 및 D90 백분위수로 표시됩니다. 가스 분무는 20미크론 미만을 달성할 수 있는 반면 물 분무는 더 거친 분말을 생성합니다.

파티클 모양 및 형태

가스 분무 분말은 입자가 매우 구형인 반면 물 분무 분말은 입자가 불규칙합니다. 위성 입자는 최적의 분무가 이루어지지 않았음을 나타냅니다. 둥근 분말은 흐름과 포장 밀도가 더 좋습니다.

화학 성분

분석에서 얻은 원소 및 상 조성. 합금 등급을 결정합니다. 가스 분무는 고순도를 생성하는 반면 물은 티타늄, 알루미늄과 같은 반응성 금속을 오염시킬 수 있습니다.

겉보기 및 탭 밀도

분말 포장 효율을 나타내는 지표. 밀도가 높을수록 프레스 및 소결 시 제품 특성이 향상됩니다. 하지만 파우더 흐름에 영향을 줄 수 있습니다. 일반적으로 40-65%의 재료 밀도 값입니다.

흐름 특성

취급 및 다운스트림 처리에 중요합니다. 입자 모양, 크기 분포, 표면 구조와 같은 요인에 영향을 받습니다. 어닐링, 표면 처리로 개선됩니다.

마이크로 구조

현미경으로 본 분말 내부 구조. 가스로 분무된 분말은 입자가 미세하고 빠른 응고로 인한 결함이 있는 반면, 물로 분무된 분말은 입자가 거칠어집니다. 소결 거동을 결정합니다.

금속 분말 분무의 응용 분야

분무 금속 분말은 첨단 제조 분야에서 광범위하게 사용되어 기존 금속 가공에 비해 제품 품질과 성능을 향상시킵니다:

적층 제조

• 3D 프린팅 - 크기 분포가 제어된 원자화된 구형 분말은 분말 베드 융합 기술에 이상적입니다. 알루미늄, 티타늄, 니켈 초합금이 일반적으로 사용됩니다.
• 금속 사출 성형 - 더 미세한 스테인리스 스틸, 티타늄 및 알루미늄 분말로 소결 공정과 부품 밀도를 개선합니다.

분말 야금

• 프레스 및 소결 - 기계적 특성이 우수한 P/M 부품의 대량 생산에 사용되는 불규칙하고 거친 물 분무 철 분말입니다.
• 소프트 및 하드 자석 - 미세 결정질 NdFeB, SmCo 분말은 고성능 결합 및 열간 압착 자석을 생산합니다.
• 마찰 재료 - 물 분무 구리 분말로 브레이크 패드와 클러치 라이닝의 성능을 향상시킵니다.

표면 코팅

• 열 스프레이 - 플라즈마 또는 HVOF 스프레이를 통한 균일하고 조밀한 코팅에 중요한 구형의 제어된 크기 분포 분말. WC-Co, 니켈 합금 분말 사용.
• 기상 증착 - 보호 기능이 강화된 터빈 코팅을 위해 전자빔 물리적 기상 증착에 사용되는 초미세 초합금 분말 공급원료입니다.

기타

• 금속 사출 성형 - 미세한 스테인리스 스틸, 티타늄 및 알루미늄 분말 공급 원료로 작고 복잡한 부품을 생산할 수 있습니다.
• 브레이징 페이스트 - 고온 브레이징 조인트 제조에 사용되는 원자화된 은, 금, 구리 합금입니다.
• 스파크 침식 - 유전체 매질로 사용되는 초미세 구형 분말은 EDM 가공의 정밀도와 속도를 향상시킵니다.

금속 분말 분무의 장점

기존 금속 가공 경로와 비교하여 분무 분말을 사용할 때의 주요 이점은 다음과 같습니다:

• 향상된 기계적 특성 - 빠른 응고로 인한 미세하고 균일한 미세 구조는 수율 강도, 피로 수명 및 연성을 증가시킵니다.
• 정밀한 치수 제어 - 일관된 구형 분말로 고밀도 및 정밀한 그물 모양 제작이 가능합니다. 기계 가공이 줄어듭니다.
• 생산성 향상 - 금속 분말 가공을 통해 감산 방식보다 빠르게 부품을 대량 생산할 수 있습니다.
• 디자인 자유도 향상 - 주조나 기계 가공으로는 불가능한 복잡한 형상을 제작할 수 있습니다.
• 낭비 최소화 - 그물 모양에 가까운 기능으로 잉곳 야금에 비해 스크랩 손실이 적습니다. 사용하지 않은 분말은 재활용할 수 있습니다.
• 에너지 사용량 감소 - 분말 공정은 벌크 금속으로 생산하는 것보다 낮은 온도와 에너지를 필요로 합니다.
• 맞춤형 합금 - 잉곳을 통해 생산하기 어려운 특수 조성물을 원자화할 수 있습니다.
• 고순도 - 티타늄과 같은 반응성 원소는 기존 방식보다 오염을 줄이면서 원자화할 수 있습니다.

금속 분말 분무의 한계

• 벌크 금속 가공에 비해 분무 장비 및 분말 처리 시스템에 필요한 자본 투자가 높습니다.
• 분말로 제품을 만들려면 압축, 소결 등과 같은 추가적인 다운스트림 공정이 필요합니다. 전체 생산 경로가 복잡합니다.
• 초미세 나노 크기의 파우더를 만드는 것은 어렵고 비용이 많이 들며 처리량도 낮을 수 있습니다.
• 물 분무 사용 시, 특히 반응성 금속의 경우 오염 가능성이 있습니다.
• 분말은 산소와 수분을 흡착할 수 있으므로 보호용 보관 및 취급이 필요합니다.
• 특정 파우더 성분 및 형태에 대한 분진 폭발, 화재 위험, 독성과 관련된 안전 문제가 존재합니다.
• 단조 제품에 비해 최종 부품 특성이 다양합니다. 분말과 관련된 결함은 통합 후에 나타날 수 있습니다.
• 금속 분말의 재활용 및 재사용은 벌크 금속 형태에 비해 제한적입니다. 재료는 1~2회 재사용 주기 후에 폐기됩니다.
• 새로운 금속 분말의 특성, 테스트 방법론, 품질 관리 및 인증에 대한 업계 표준이 부족하여 채택에 장벽이 있습니다.

금속 분말 분무 시스템 선택

애플리케이션에 적합한 분무 장비를 선택하는 것은 다음과 같은 요인에 따라 달라집니다:

생산량

• 저생산 - 실험실 및 파일럿 규모 분무기. 원심 또는 압력 가스 분무 시스템.
• 중간 생산 - 시간당 최대 3톤의 분말을 생산할 수 있는 연속 분무기.
• 높은 생산량 - 시간당 10톤을 초과하는 용량의 맞춤형 대규모 시스템.

파우더 소재

• 강철 및 니켈 합금과 같은 비반응성 금속은 물 분무를 사용할 수 있습니다.
• 알루미늄, 티타늄과 같이 물에 민감한 합금은 불활성 가스 분무가 필요합니다.
• 텅스텐과 같은 내화성 금속은 특수 분무 매체와 보호 장치가 필요합니다.

파우더 속성

• 구형 형태의 30미크론 이하의 미세한 분말을 위한 가스 분무.
• 더 거칠고 불규칙한 분말을 압축하기 위한 물 분무.
• 나노 결정 또는 비정질 금속 분말을 위한 특수 분무.

제품 애플리케이션

• 적층 제조는 가스 분무에서 나오는 매우 미세하고 제어된 입자 분포 분말을 사용합니다.
• 분말 사출 성형에는 흐름이 좋은 미세한 구형 분말이 필요합니다.
• 열분사 코팅에는 잘 뭉쳐지는 조밀하고 구형의 분말이 필요합니다.

자본 및 운영 비용

• 물 분무는 장비 비용과 운영 비용이 낮지만 분말 품질이 저하될 수 있습니다.
• 가스 분무는 자본 비용이 10배 높지만 우수한 분말을 생산합니다. 운영 비용도 더 높습니다.
• 원심 분무는 경제적이지만 크기와 모양에 제한이 있습니다.

플랜트 통합

• 용융 준비, 파우더 취급, 보관 및 운송을 위한 충분한 인프라가 필요합니다.
• 불활성 가스 대기와 같은 반응성 금속을 위한 보호 시스템.
• 자동화된 제어와 데이터 모니터링으로 프로세스 안정성이 향상됩니다.

선도적인 금속 분말 분무기 제조업체

여러 회사에서 표준화된 맞춤형 금속 분말 분무 시스템 및 구성 요소를 제공합니다:

가스 분무 시스템

• Praxair - 고압 가스 분무 장비 시장의 선두주자. 실험실, 파일럿 및 생산 규모 시스템을 제공합니다.
• AP&C - 반응성 및 내화성 금속용 밀착 결합 노즐 가스 분무기 전문 업체입니다. 티타늄 및 알루미늄 분말에 광범위하게 사용됩니다.
• ALD 진공 기술 - 중대형 생산용 멀티 노즐 가스 분무기를 설계합니다. 올리콘메트코 소유.

물 분무

• 가스바레 - 중대형 용량을 위한 밀착식 및 자유 낙하식 물 분무 기능을 제공합니다.
• 셰필드 분무 시스템 - 50년 이상 자유 낙하 물 분무 기술을 전문으로 하는 기업입니다.

원심 분무

• ABB - 주요 글로벌 장비 공급업체. 실험실부터 전체 생산 규모에 이르는 원심 분무 시스템을 제공합니다.
• Ferrum AG - 스위스에 본사를 둔 수평 및 수직 원심 분무기의 선도적인 공급업체입니다.

초음파 분무

• Tekna - 특허받은 결합형 트윈 와이어 유도 가이드 기술을 기반으로 초음파 가스 분무기 시스템을 제공합니다.
• 울트라멧 - 고온 액화기 기술이 적용된 특수 초음파 분무 장비를 제공합니다.

스파크 침식 원자화

• 파이로제네시스 - 초미립 구형 금속 분말을 생산하기 위한 플라즈마 분무 시스템(PAS)을 제공합니다.
• 플라즈마 혁신 - 회전 전극 공정(REP) 스파크 침식 분무 시스템을 공급합니다.

금속 분말 분무기의 비용 분석

분무기 비용은 규모, 생산 속도, 자동화 수준, 처리되는 분말 재료에 따라 달라집니다. 일반적인 자본 비용 추정치입니다:

운영 비용

• 주요 비용은 에너지, 인건비, 유지보수, 불활성 가스 사용량입니다.
• 가스 분무 전력 소비량은 분말 톤당 ~500-800kWh입니다. 가스 사용량은 분말 1kg당 5~10m3입니다.
• 물 분무 전력 사용량은 분말 톤당 약 200~400kWh로 낮습니다. 하지만 노동력과 유지보수는 더 많이 듭니다.
• 원심 분무 전력 소비량은 분말 톤당 ~300-500kWh입니다. 불활성 가스 사용량 감소.
• 노즐, 필터 백 등의 소모품은 자주 교체해야 합니다.

비용 절감 기회

• 생산 규모와 분말 생산량을 늘리면 분말 kg당 자본 비용이 낮아집니다.
• 자동화 및 모니터링 수준이 높을수록 노동 생산성이 향상됩니다.
• 공정 가스, 물, 폐열을 재활용하고 재사용하면 운영 비용이 절감됩니다.
• 예방적 유지 관리 프로그램은 다운타임과 유지 관리 비용을 최소화합니다.
• 에너지, 가스, 물, 보조 서비스의 현지 공급으로 물류 비용을 절감할 수 있습니다.
• 재구축/중고 분무 시스템을 구매하면 소규모 생산자의 자본 지출을 줄일 수 있습니다.

금속 분말 분무 장비 - 자주 묻는 질문

Q: 가스 분무에서 달성되는 일반적인 입자 크기 범위는 어떻게 되나요?

A: 가스 분무는 1미크론에서 100미크론 이상의 입자 크기의 분말을 생산할 수 있습니다. 대부분의 합금에서 일반적인 D50 값은 10~45미크론입니다. 최적화된 노즐과 높은 가스 속도를 사용하면 10미크론 미만의 미세한 분말도 생산할 수 있습니다.

Q: 소형 가스 분무기 시스템은 연간 얼마를 생산할 수 있나요?

A: 연간 5000시간 가동되는 10kg/h 출력의 파일럿 스케일 가스 분무기는 연간 최대 50,000kg의 분말을 생산할 수 있습니다. 50kg/h 용량의 소규모 생산 시스템은 풀 생산 시 연간 최대 250,000kg을 생산할 수 있습니다.

Q: 분말로 분무할 수 있는 금속의 종류에는 어떤 것이 있나요?

A: 스테인리스강, 공구강, 니켈 합금, 티타늄 합금, 알루미늄 합금, 초합금, 코발트 합금 등 대부분의 상용 합금 시스템은 원자화되어 있습니다. 텅스텐, 몰리브덴과 같은 내화성 금속은 까다롭고 특수 분무 시스템이 필요합니다.

Q: 티타늄과 같은 반응성 금속에 가장 적합한 분무 방법은 무엇인가요?

A: 티타늄, 알루미늄과 같은 반응성 금속에는 아르곤이나 질소와 같은 불활성 가스를 사용한 가스 분무가 선호됩니다. 이는 물 분무에 비해 산화와 오염을 방지합니다.

Q: 초음파 분무로 입자 크기를 얼마나 미세하게 만들 수 있나요?

A: 초음파 가스 분무기는 최적화 시 평균 크기가 100나노미터 미만인 서브미크론 및 나노 크기의 금속 분말을 생성할 수 있습니다. 하지만 파우더 출력 속도가 낮습니다.

Q: 적층 제조에 사용한 후 금속 분말을 재활용할 수 있나요?

A: 예, 사용하지 않은 파우더는 적층 제조 공정에서 재사용할 수 있습니다. 하지만 파우더는 특성이 저하되기 전에 1~2회만 재활용할 수 있습니다. 그런 다음 계속 재사용하려면 파우더를 다시 원자화해야 합니다.

Q: 미세 반응성 분말을 처리하는 가장 좋은 방법은 무엇인가요?

A: 불활성 글러브 박스를 사용하고, 파우더 용기를 밀봉하고, 공기/습기에 노출되지 않도록 합니다. 일부 반응성 물질은 표면 처리가 필요할 수 있습니다. 일반적으로 물 분무 알루미늄 분말은 산화를 방지하기 위해 코팅됩니다.

Q: 가스 분무에 고순도 불활성 가스가 중요한 이유는 무엇인가요?

A: 고순도는 오염을 최소화합니다. 수분과 산소는 원자화 중에 반응성 합금을 산화시킬 수 있습니다. 트램프 가스는 분말에 갇혀 최종 부품 특성에 결함을 일으킬 수 있습니다.

Q: 가스 분무기의 서비스 및 수리는 얼마나 쉬운가요?

A: 일상적인 유지보수는 간단합니다. 하지만 노즐 교체와 같은 주요 수리는 며칠이 걸릴 수 있으며 전문 교육을 받은 인력이 필요합니다. 신속한 전환을 위해 여분의 노즐 어셈블리를 예비품으로 보관해야 합니다.

Q: 금속 분말 생산에는 어떤 안전 문제가 있나요?

A: 미세 분말을 취급할 때는 항상 분진 폭발 위험이 있습니다. 그 밖에도 가압 가스 위험, 고전압 전기, 고온, 보호 장비와 교육이 필요한 용융 금속 취급 등이 우려됩니다.

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